آشنایی با صنعت فولاد و آهن-نحوه تولید و اجزای تشکیل دهنده فولاد و آهن
آشنایی با صنعت فولاد-فولاد و کاربردهای آن زندگی بشر را آسان تر کرده است. اگر به اطراف خود نگاهی بیاندازیم محصولات فولادی را بلافاصله خواهیم دید. در محل زندگی، محل کار، وسایل حمل و نقل، ظروف طبخ و نگهداری غذا،. ساختمان سازی و در صنایع و معادن مختلف از محصولات فولاد بهره بردای می شود. فولاد ماده اصلی استفاده شده در تولید انرژی های تجدید پذیر نظیر انرژی خورشیدی،. جذر و مد و بادی است و حدود بیست و پنج درصد رایانه ها از فولاد ساخته میشود.
میتوان گفت در جهان امروز، انسان مستقل از محصولات متنوع فولادی نمی تواند زندگی نماید. و مزایای فولاد باعث رشد کیفیت زندگی ما شده است.
با قیمت مناسب، فولاد دارای مقاومت بالایی نسبت به سایر موارد مشابه می باشد،. لذا از نظر اقتصادی مقرون به صرفه می باشد. فولاد دارای دوام خوب بوده و در عین حال قابلیت بازیافت دارد. قابلیت شکل پذیری فولاد، آن را قابل استفاده در صنایع مختلف و به اشکال متفاوت نموده است. تحقیقات بسیار در زمینه این ماده باعث بهبود کیفیت فولاد شده. و هر روز محصولات جدید با مشخصات بهتر روانه بازار می گردد.
پیدایش نسل جدید فولادهای پرمقاومت نوع نگرش مهندسان را در طراحی ها عوض نموده است. فولادهای پیشرفته با استحکام بالا سبب کاهش وزن فولاد مصرفی و کاهش مصرف انرژی می گردند. همچنین فرآیند تولید فولاد نسبت به سایر فلزات صدمات کمتری به محیط زیست بشر وارد می نماید.
مزایای فولاد سبب رشد جهانی تولید فولاد شده است. نرخ رشد تولید فولاد ایران در سال های اخیر از نرخ رشد تولید جهانی بیشتر بوده است. ایران با تولید بیش از 13 میلیون تن فولاد در سال 2011 دارای رتبه 16. در میان تولید کنندگان فولاد جهان است. همچنین در هفت ماه نخست سال 2012 تولید فولاد ایران رشد 8/1 درصد. نسبت به مدت مشابه در سال 2011 داشته است. از طرف دیگر در بازار مصرفی جهانی فولاد نیز شاهد رشد قابل ملاحظه ای می باشیم. حدود 70 درصد مصرف فولاد متعلق به کشورهای آسیایی بوده. و در این میان ایران یکی از واردکنندگان انواع محصولات فولادی می باشد.
درسال 2011 ایران با داشتن 4/5 میلیارد تن ذخایر احتمالی معادن آهن دارای رتبه یازدهم در جهان بوده. و بیشترین ذخایر آهن خاورمیانه را دارا می باشد. در این سال ایران حدود 35 میلیون تن سنگ آهن استخراج نموده است. که دارای رتبه دهم در جهان می باشد. با توجه به رشد تولید فولاد در جهان، ایران می بایست. در زمینه استخراج معادن آهن و تولید فولاد برنامه ریزی نموده و سرمایه گذاری نماید. همچنین با جهت گیری تولید در کشورهای صنعتی به سمت فولادهای پیشرفته با استحکام بالا،. افزایش دانش عمومی و تخصصی و همچنین انجام تحقیقات در زمینه فولاد ضروری به نظر می رسد.
تولید فولاد در چندین مرحله انجام شده و نیاز به متخصصین گرایش های مختلف نظیر زمین شناسی،. معدن، عمران، مکانیک، متالوژی، برق، صنایع و … دارد، کتابهای موجود در این زمینه معمولاً به قسمتی از فرآیند تولید فولاد پرداخته و تخصصی می باشند. کتاب پیش رو با هدف آشنایی با قسمت های مختلف فرآیند تولید فولاد نگاشته شده به گونه ای که. یک دید کلی از این فرآیند به خواننده ارایه نموده. و دانش عمومی وی را در این زمینه افزایش می دهد. مطالعه این کتاب می تواند کمک خوبی برای آشنایی دانشجویان و مهندسین با صنعت فولاد باشد. همچنین این کتاب با ارایه ارتباط فرآیندهای مختلف تولید آهن و فولاد. می تواند برای مهندسان و مدیران فعال در این صنعت مفید باشد.
آهن یا واژه آنگلوساکسون به معنی فلز مقدس است. نماد آهن Fe از واژه لاتین Femum اقتباس شده است. آهن دومین فلز فراوان و جهارمین عنصر فراوان در پوسته زمین. با فراوانی 5 درصد و ششمین ماده باریونی فراوان در کهکشان راه شیری می باشد.
آهن فلزی خالص کاربرد بسیاری محدودی. در مهندسی دارد چون دارای استحکام بسیار پایین و مقاومت اندک در برابر خوردگی است. آهن خالص جامد بین دمای محیط و دمای ذوبش، دچار دو تغییر در ساختمان بلوری می شود. آهن یک ساختار بلوری در دماهای پایین و خیلی زیاد و یک ساختار بلوری در دماهای بینابین دارد .زیر 912 درجه سانتیگراد، آهن دارای ساختار بلوری مکعب مرکزدار _bcc_ است.
این ماده، آهن آلفا a-iron نامیده میشود. در دماهای بالاتر از 1395 تا نقطه ذوب، آهن همچنان دارای ساختار بلوری bcc است. و در این دامنه دمایی به آن آهن دلتا (δ iron) می گویند. در دماهای متوسط بین 912 درجه سانتیگراد تا 1395 درجه سانتیگراد ساختمان بلوری آهن،. مکعب با وجوه مرکزدار fcc است و آهن گاما (γ – iron) نامیده می شود. نحوه چیدمان اتم ها در ساختارهای آهن قابل مشاهده می باشد.
کلمه فولاد به آلیاژهایی گفته میشود که حداقل پنجاه درصد آن را آهن تشکیل می دهد. و شامیل یک یا چند عنصر دیگر می باشد. این عناصر معمولاً شامل کربن، منگنز، سیلیسیم، نیکل، کرم، وانادیوم، مولیبدن، تیتانیوم، نیوبیم و آلومینیوم هستند. کربن به عنوان مهمترین ماده آلیاژی فولاد محسوب می گردد هر چند که ممکن است. در انواع مختلف فولاد، مواد آلیاژی دیگری نیز به میزان زیادتری یافت شود. یا حتی کربن در بعضی از آلیاژهای فولاد ناخالصی محسوب شود.
کربن در آهن bcc حل شده و یک محلول جامد به نام فریت Ferrite تشکیل می دهد. حل شوندگی کربن در فریت آلفا حداکثر 0.025 درصد در فریت دلتا 0/09 درصد است. کربن در ساختار بلوری گاما Fcc حل شده و محلول جامد آستنیت (Austenite) به دست می آید. حل شوندگی کربن در Fcc اندکی بیشتر بوده و به میزان 2/14 درصد می رسد. با افزایش میزان کربن در آلیاژ آهن تا حداکثر 6/67 درصد،. میتوان فاز کاربید آهن یا سمنتیت (Cementite) را به دست آورد که ساختاری ترد و شکننده دارد.
میزان حداکثر انحلال کربن در آهن برای فازهای مختلف. در دماهای مختلف روی می دهد و فولادهای مختلف را از یکدیگر متمایز می سازد. با توجه به آلیاژ فولاد و نرخ سرد کردن آن پرلیت (Pearlite) یا مارتنزیت (Martensite) میتواند تشکیل شود. مارتنزیت هنگام سرد شدن سریع آلیاژ فولاد به دست می آید. میزان کربن موجود در فولاد معمولاً بین 0.025 تا 2/14 درصد تغییر می کند. آلیاژهای آهن با کربن بین 2/14 تا 6/67 درصد چدن نامیده میشود. خواص چدن و فولاد به درصد کربن، فلزهای آلیاژ دهنده و عملیات حرارتی انجام شده بر روی آنها بستگی دارد.
می توان فولاد را به روش های گوناگونی طبقه بندی کرد. معیار اولیه جهت طبقه بندی فولاد آنالیز شیمیایی آن است. که فولاد بر مبنای میزان کربن، منگنز، فسفر،. گوگرد و سیلیسیم موجود در آن طبقه بندی می شود.
به طور کلی میتوان دو نوع فولاد تجاری نام برد: فولاد کربنی و فولاد آلیاژی. فولاد کربنی به انواع کم کربن، متوسط کربن و پر کربن طبقه بندی می گردد. فولادهای فوق العاده کم کربن نیز در مواردی خاص تولید می شود. فولاد کربنی علاوه بر داشتن کربن، دارای مقادیری منگنز و مقادیر نسبتاً کمی نیز سیلیسیم، آلومینیوم، مس و … می باشد. به طور کلی موارد استفاده فولاد کربنی در ساخت بدنه اتومیبیل،. لوازم منزل، انواع ماشین آلات، کشتی، انواع کانتینرها و بالاخره اسکلت ساختمان ها است.
فولاد آلیاژی به دو دسته فولاد با آلیاژ کم و فولاد با آلیاژ زیاد تقسیم می شود. فولاد با آلیاژ کم دارای 1 تا 5 درصد از مواد آلیاژی معمولی نظیر نیکل،. کروم، مولیبدن، منگنز،. تنگستن، تیتانیوم، نیوبیوم و … می باشد. این نوع فولاد در ساخت لوازم مخصوص فرود هواپیما،. انواع شفت، ابزار دستی، چرخ دنده و بالاخره فولاد تأسیساتی با استحکام زیاد، به کار می رود. فولاد با آلیاژ زیاد، جمعاً دارای بیش از 5 درصد از مواد آلیاژی است. این ماده آلیاژی به طور معمول کروم، نیکل، منگنز، مولیبدن و یا تنگستن می باشد.
باید دانست که فولاد ضد زنگ، خود نوع عمده ای از فولاد با آلیاژ زیاد بوده. و معمولاً به فولادی اطلاق می گردد که بیش از 5 درصد کروم داشته باشد. فولاد ضد زنگ به خاطر مقاومت در برابر فرسایش و سایش و استقامت در برابر خوردگی. و نیز ظاهر خوب آن، کاربرد فراوانی یافته است. از فولاد ضد زنگ در ساخت قطعات موتور جت، وسایل و لوازم شیمیایی، کارد و چنگال،. انواع لوازم پخت و پز و بالاخره انواع دستگاه های مخصوص برش، استفاده می شود.
کربن ارزان ترین و در عین حال مؤثر ترین عامل آلیاژی در فولاد است. تقسیم بندی انواع فولادهای کربنی به شرح ذیل می باشد.:
-فولاد با کربن کم، بین 0/04 تا 0/15 درصد کربن دارد و بیشتر هنگامی مورد استفاده قرار می گیرد. که هزینه کم، سطح نسبتاً خوب، دوام و سختی مطلوب، قابلیت جوش پذیری. مورد نظر و سهولت در کار کردن با آن مورد نظر باشد.
-فولاد با کربن متوسط بین 0/15 تا 0/45 درصد کربن دارد. و به راحتی در کارهای ساختمانی،. ساختن پل ها، بدنه کامیون، وسایل راه آهن و … مورد استفاده قرار می گیرد.
-فولاد با کربن زیاد بین 0/45 تا 1/2 درصد کربن دارد و برای ساختن انواع فنر،. ریل فولادی و انواع چرخ فولادی، ماشین آلات برش و مته های حفاری استفاده می شود. فولادهای دارای حدود 2 درصد کربن همراه با عناصر آلیاژی به فولادهای سخت ابزاری اطلاق می گردند.
هنگامی که مواد آلیاژی گوناگون استفاده شود انواع بی شماری از ترکیبات فولاد، قابل حصول است. مواد آلیاژی می توانند به تنهایی و یا به صورت ترکیبی مورد استفاده قرار بگیرند. مهمترین فلزات آلیاژی نیکل، کروم، منگنز، وانادیوم و مولیبدن می باشند. با افزودن مواد آلیاژی فولادهایی با خواص متفاومت بدست می آیند.
در این قسمت به صورت مختصر تولید فولاد تشریح میشود. روند کلی تولید فولاد از پنج قسمت عمده مواد اولیه، آهن سازی، فولاد سازی،. نورد و محصولات نهایی تشکیل شده است.
مواد اولیه
ماده اصلی فولاد سنگ آهن می باشد. در قسمت های مختلف فولاد سازی با توجه به روش مورد استفاده،. سنگ آهک، دولومیت و زغال سنگ نیز کاربرد دارند.
سنگ آهن بعد از کانه آرایی دارای اندازه های بسیار ریز است. از نرمه های کنستانتره کانه آهن، نمی توان به طور مستقیم در کوره بلند. و کوره های احیا مستقیم استفاده نمود. لذا آگلومراسیون یا ایجاد مواد با دانه بندی درشت تر لازم است. به طور کلی آگلومراسیون به دو روش متداول است.:
الف) گندله سازی: دانه های ریز از 45 میکرون تا 0/1 میلی متر. به گندله با ابعاد 6 تا 16 میلی متر تبدیل می شود.
ب) کلوخه سازی با زینترینگ: دانه های کنستانتره بین 0/1 میلی متر تا 10 میلی متر. به کلوخه یا زینتر تبدیل می شود.
در فرآیند کک سازی زغال سنگ کک شو در دماهای بالا ( حدود 1200 درجه سانتی گراد). در اتمسفری بدون اکسیژن به طور غیر مستقیم حرارت می یابد تا مواد فرار از آن خارج گردد. محصول این فرآیند کک می باشد که احیا کننده مناسب. برای تولید آهن خام مذاب در کوره های بلند می باشد.
در تولید آهن خام، روش های بسیاری به کار گرفته شده است. ولی دو روش مهم که تا کنون اهمیت و نقش خود را حفظ کرده اند عبارتند از.:
روش کوره بلند: در این روش با استفاده از سنگ آهن به صورت زینتر،. گندله یا کلوخه با دانه بندی مناسب، کک، دولومیت و سنگ آهک بوده. و آهن حاصل از آن به صورت مذاب می باشد. و به آن چدن (آهن خام مذاب) می گویند.
روش احیاء مستقیم: در این روش با استفاده از کنستانتره سنگ آهن با عیار آهن حدود 70 درصد. که به گندله تبدیل شده باشد و مخلوط گازهای H2+CO صورت می گیرد،. آهن خام بدست آمده به صورت اسفنجی می باشد که به آن اصطلاحاً،. آهن اسفنجی گفته میشود و امروزه به روشهای ،MIDREX,RHF و HYL تولید می شوند.
سنگ آهن به شکل مخلوطی از کلوخه با دانه بندی 10 تا 30 میلی متر، زینتر و گندله،. دولومیت، آهک و کک به عنوان سوخت و عامل احیا از بالای کوره و هوای داغ غنی شده از اکسیژن. از پایین کوره باعث ذوب شدن سنگ آهن. به صورت چدن مذاب (آهن خام مذاب) در داخل بوته می شود. در سال 2011 میلادی حدود 940 میلیون تن آهن خام مذاب در دنیا به این روش تولید شده است. که حدود 67% از کل تولید جهانی آهن خام مذاب است.
روش میدرکس از نوع کوره های عمودی است که. به گندله سنگ آهن یا سنگ آهن با عیاری حدود 65 درصد نیاز دارد. عامل احیاء در این روش گاز احیایی حاصل از شکستن گاز طبیعی است و محصول آن آهن اسفنجی می باشد.
روش HYL1 بر اساس حیای سنگ معدن در حالت استاتیک توسط گاز احیایی که از. تغییر فرم گاز طبیعی با بخار آب بدست می آید طراحی شده است. در تغییر فرم دهنده های گاز، نیکل، به عنوان کاتالیزور به صورت استوانه های تو خالی. در داخل لوله های فولادی کروم- نیکل پر شده، مخلوط گاز طبیعی و بخار آب از داخل آنها عبور نموده. و در درجه حرارت حدود 800 درجه ی سانتیگراد. به هیدروژن و دی اکسید کربن تبدیل می گردد. سنگ معدن توسط نوار نقاله به داخل محفظه احیاء تغذیه شده. و سپس محل ورود شارژ بسته شده و گاز احیایی از بالا به داخل محفظه جریان می یابد.
محصول این روش نیز آهن اسفنجی می باشد. در این روش جمعاً حداقل به سه کوره نیاز است. که یکی در حال تخلیه، پر کردن، یکی در حال احیاء و یکی در حال احیاء نهایی است.
سیستم تکامل یافته HYL1 مشابه روش میدرکس دارای کوره های عمودی می باشد. و گاز احیاء کننده و مواد آهن دار در جهت مخالف یکدیگر یعنی مواد آهن دار از بالا و گاز احیاء کننده از پایین با فشار بیشتری از سیستم میدرکس وارد کوره عمودی می شود. گاز شکن روش HYL3 مشابه روش HYL1 است.
در داخل کوره عمودی HYL3 بر خلاف روش میدرکس گلوله شکن وجود ندارد. در نسل جدید HYL3 تولید گاز احیاء در حرارت بالای 1000 درجه سانتیگراد انجام می گیرد. و نیاز به کاتالیزور ندارد.
در راستای استفاده بهینه از ضایعات و تولید اقتصادی با جمع آوری گرد و غبار،. لجن و پوسته های اکسیدی، آهن اسفنجی به روش کوره افقی دوار RHF. تولید شد.
واحد RHF که مجموعه ای از تجهیزات شامل یک مخزن مخلوط مواد با کربن،. دیسک مخصوص جهت تبدیل مواد به گندله و یا تبدیل مواد به بریکت توسط تجهیزات خاص،. کوره خشک کن و کوره چرخشی مورد نظر است، گندله را در مدت 10 تا 20 دقیقه. تحت اتمسفر احیای کوره تبدیل به آهن اسفنجی می کند.
مواد ورودی این واحد از غبارهای سنگ آهن، لجن ها و پوسته های اکسیدی. حاصل از تولید محصولات فولاد تشکیل شده به منزله کاهش آلودگی و تولید اقتصادی در کارخانه های فولادسازی پیشرفته جهان به کار می رود و ضایعات و مواد ورودی پس از مخلوط شدن با کربن در مسیر فرآیند تولید کلوخه، تبدیل به گندله با بریکت گشته و پس از عبور از کوره خشک کن به منظور افزایش استحکام آن وارد کوره RHF شده و عملیات احیاء صورت می گیرد. استحکام آهن اسفنجی DRI به دست آمده از این طریق در حدود 1/5 برابر استحکام سنگ آهن زینتر شده باشد.
با توجه به اینکه در صنایع تولید فولاد همیشه مقداری از مواد ورودی به سیستم. به صورت ضایعات به هدر می رود. بنابراین جمع آوری و بازگشت آنها به چرخه تولید در حد امکان کمک بزرگی در جهت رفع آلودگی زیست محیطی. و همچنین کاهش هزینه های تولید بوده و در واقع به منزله حداکثر استفاده از منابع خواهد بود.
در سال 2011 جمعاً به روش های مختلف حدود 73 میلیون تن آهن اسفنجی در دنیا تولید شده است.
بعد از طی مرحله تولید آهن خام، مرحله تولید فولاد خام شروع می شود. در تولید فولاد خام از چهار روش عمده استفاده میشود که عبارتند از.:
روش روباز، برای تولید فولاد از آهن خام بدست آمده از کوره بلند یا عمدتاً قراضه استفاده میشود. تولید فولاد به این روش از سایر روشهای قدیمی تر بوده و به علت پایین بودن کارآیی آن،. روز به روز کمتر مورد استفاده قرار می گیرد. در سال 2011 حدود 1/8 درصد فولاد دنیا به این روش تولید شد. و تا چند سال آینده فولاد به این روش دیگر تولید نخواهد شد.
در روش کوره اکسیژنی نیز از آهن خام بدست آمده از کوره بلند . با مقداری قراضه و از طریق دمش اکسیژن خالص، فولاد تولید میشود. حدود 47 درصد فولاد دنیا در سال 2011 توسط انواع کنورتورها تولید شده اند.
در روش کوره قوس الکتریکی تولید فولاد با استفاده از قراضه و آهن اسفنجی بدست آمده از طریق احیاء مستقیم. و یا آهن خام حاصل از کوره بلند یا ترکیبی از آنها توسط الکترودهای گرافیتی. و اعمال قوس الکتریکی صورت می گیرد. در سال 2011 حدود 31 درصد فولاد دنیا به این روش تولید شده است.
در روش کوره القایی آهن قراضه و آهن اسفنجی به کمک انرژی الکتریکی به فولاد تبدیل می گردد. حدود 35 درصد فولاد هندوستان در سال 2011 به این روش تولید شد.
در تولید فرآورده های نیمه نهایی از دو روش پیوسته و تک باری _ناپیوسته استفاده می شود. در روش اول با استفاده از تجهیزات ریخته گری مداوم،. فولاد ذوب شده پس از طی مراحل مورد نیاز به محصولاتی به نامهای شمشه، شمشال و تختال تبدیل میشود.
این محصولات اصطلاحاً فرآورده های نیمه نهایی فولاد نامیده میشوند. این روش از سال 1950 به بعد متداول گردید. بازدهی ریخته گری در این روش تقریباً حدود 99 درصد بوده. و کارخانه های پیشرفته از این روش استفاده می کنند.
در روش دوم با استفاده از تجهیزات ریخته گری تک باری،. فولاد ذوب شده در داخل قالب های عمودی ریخته شده و به شکل شمش تبدیل می شود. فرآیند ریخته گری در این روش دارای بازدهی حدود 80 درصد می باشد. زیرا برای استفاده از شمش تک باری باید پایین و بالای شمش تک باری بریده شود تا تماماً. دارای بافت فولاد یکسان باشد. در ایران از این روش ریخته گری تقریباً استفاه نمی شود.
امروزه فولادهای مذاب تولیدی به روش های فوق را با استفاده از پاتیل گرم شونده LF. برای تنظیم حرارت و تنظیم آنالیز و گاز زدایی و برای ریخته گری آماده می نمایند. فولاد بدست آمده در این قسمت محصول نیمه نهایی یا فولا خام می باشد.
نورد عملیات تکمیلی، فولاد نیمه تمام یا فولاد خام را به محصول نهایی تبدیل می کند. عموماً دو روش جهت تولید فرآورده های نهایی وجود دارد.:
الف) نورد گرم
ب) نورد سرد
فرآورده های نیمه نهایی تولید شده با گذشتن از مراحل مختلف نورد کاهش ضخامت داده شده. و شکل نهایی خود را می گیرند که محصولات نهایی نام دارند. مثلاً شمشه برای تولید انواع تیر آهن، تسمه،. سپری و لوله بدون درز، شمش برای تولید انواع میله با مقاطع مختلف چهارگوش،. شش گوش،هشت گوش، نبشی و ناودانی و مفتول (ساده و آج دار). و نیز لوله بدون درر و بلاخره تختال برای تولید انواع صفحه، ورق، لوله های درز دار. و انواع ورق های نازک فولادی به کار می رود.
معمولاً آهن آلات ساختمانی نظیر تیرآهن ها،. ناودانی ها، سپری ها و ورق های ضخیم به وسیله نورد گرم و انواع میله،. صفحات نازک و مقاطع جدا نازک ساختمانی از طریق نورد سرد تولید می گردند.
ریخته گری و نورد در یک مرحله حرارتی CSP نیز امروزه مورد استفاده قرار می گیرد. در این روش با استفاده از انرژی حرارتی مرحله انجماد، نورد با سهولت بیشتری صورت می پذیرد. و عملاً فولاد خام تولید نشده. و به یک باره محصولات نهای (ورق فولادی) تولید می گردد. که سبب کاهش انرژی مصرفی در کارخانه فولاد سازی برای تولید ورق های فولادی شده است.
جهت گیری صنعت فولاد برای آینده تولید پیوسته محصولات نهایی یا نزدیک به شکل نهایی می باشد. ریخته گری تختال نازک و تسمه به جای تختال ضخیم، ریخته گری محصولات نزدیک به شکل نهایی. مثل ریل و تیر آهن به جای شمشه. و ریخته گری سیم و مفتول به جای شمشال مثال هایی از این دست می باشند. که می توانند مصرف انرژی را در فولاد سازی کاهش دهند.
عوامل مؤثر در انتخاب روش های تولید فولاد
صنعت فولاد یک از صنایع عمده مصرف کننده انرژی در جهان شناخته میشود. این صنعت در کشورهای صنعتی پیشرفته بین 10 الی 15 درصد. از کل مصرف انرژی را به خود تخصیص داده است. بنابراین مسئله انرژی و چگونگی تأمین آن از اهمیت زیادی برخوردار است. در استفاده از روش کوره بلند، به منابع سرشار زغال سنگ نیاز است. در صورتیکه در استفاده از روش احیاء مستقیم. و کوره های قوس الکتریکی به گاز و انرژی الکتریکی نیاز می باشد. به خصوص در رابطه با کوره قوس الکتریکی،. مسئله تأمین نیروی برق در بسیاری از کشورها با مشکلات فنی زیادی همراه بوده. و قطع و وصل متناوب جریان آن باعث اختلاف جدی در تولید می گردد. در برخی از کشورها هزینه تأمین انرژی برق آن چنان بالاست. که استفاده از آن گاهی مقرون به صرفه نمی باشد.
[ بازدید : 302 ] [ امتیاز : ] [ نظر شما : ]جهت تماس در واتس آپ لطفا کلیک نمایید
ارتباط با ما: ۰۹۱۲۱۲۲۴۲۲۷ ۰۹۳۷۱۹۰۱۸۰۷ تلفن: فکس:۶۶۸۰۰۵۴۶-۰۲۱۶۶۸۰۰۲۵۱ بازدید از آگهی های جواد دلاکان