فولاد ساختمانی
بسیاری از پروفیل های فولادی به شکل یک تیر بلند است که مشخصات یک مقطع خاص را دارد. شکل پروفیل های فولادی، اندازه، ترکیب شیمیایی، مشخصات مکانیکی مانند مقاومت. شیوه های ذخیره سازی و غیره با استفاده از استاندارد ها در اکثر کشورهای صنعتی تنظیم می شود.
اکثر پروفیل های فولادی مانند تیرهای با مقطع I، گشتاور دوم سطح بالایی دارند. به این معنی که از نظر سطح مقطع بسیار قوی هستند. و در نتیجه می توانند میزان بار زیادی را بدون تغییر شکل در خور اهمیت تحمل کنند.
فولاد ساختمانی استاندارد آمریکا
فولادهای مورد استفاده در ساخت و ساز در ایالات متحده. از آلیاژهای استانداردی که توسط ASTM International شناسایی و مشخص شده اند، استفاده می کنند. این فولادها دارای یک شناسایی آلیاژ هستند که با A. و سپس دو، سه یا چهار عدد پس از آن شروع می شود. درجات چهار عددی AISI فولاد که معمولاً برای مهندسی مکانیک. ماشین آلات و وسایل نقلیه استفاده می شود یک سری مشخصات کاملاً متفاوت است.
فولاد های ساختمانی استاندارد که معمولاً مورد استفاده قرار می گیرند عبارتند از:
Quenched and Self Tempered (QST) W shapes
فولاد های آلیاژی آب دیده
فولاد آهنگری شده
بلندترین سازه ها امروزه (که معمولاً به آن “آسمان خراش ها” یا ساختمان مرتفع گفته میشود). به دلیل قابلیت خوب ساخت و همچنین نسبت بالای مقاومت به وزن فولاد. با استفاده از این مصالح ساخته می شوند. در مقایسه با بتن، اگرچه چگالی بتن از فولاد کمتر است. اما نسبت مقاومت به وزن بتن نیز بسیار کمتر است. به همین دلیل یک عضو سازه بتنی برای تحمل یک میزان معین بار به حجم بسیار بزرگی نیاز دارد.
فولاد گرچه متراکم تر است اما برای حمل بار به مواد زیادی احتیاج ندارد. اما، این مزیت برای ساختمان های کم ارتفاع، یا برای ساختمان های چند طبقه یا کمتر، اهمیت زیادی ندارد. بارهای ساختمان های کم ارتفاع نسبت به سازه های مرتفع بسیار کمتر است. و در نتیجه استفاده از بتن برای سازه اقتصادی است. این امر به ویژه در مورد سازه های ساده. مانند پارکینگ یا هر ساختمانی که دارای شکل ساده مستطیلی است، صادق است.
سازه هایی که از این دو ماده تشکیل شده اند. از مزایای فولاد و بتن مسلح هر دو بهره مند می شوند. این روش هم اکنون در بتن آرمه متداول است. که در آن از ظرفیت کششی میلگردهای تقویتی برای تأمین استحکام کششی در اعضای بتنی سازه استفاده می شود. نمونۀ بارز آن در پارکینگ های چند طبقه است. برخی از این پارکینگ ها با استفاده از ستون های فلزی و دال بتن مسطح ساخته می شوند. بتن برای شالوده ریخته می شود و سطحی برای ساخته شدن پارکینگ بر روی آن را به پارکینگ می دهد.
ستون های فولادی با پیچ و مهره یا جوشکاری آنها به میخ های فلزی. که بخشی از آن ها از سطح دال بتن ریزی شده بیرون گذاشته شده اند. به شالوده متصل می شوند. تیرهای بتنی پیش ساخته می تواند برای نصب در طبقه دوم، به کارگاه تحویل داده شوند. که پس از آن یک دال بتنی برای قسمت روسازی پارکینگ ریخته می شود. این روند می تواند در مورد چندین طبقه انجام شود. یک پارکینگ از این نوع فقط نمونه ای قابل اجرا از بسیاری از سازه هایی است. که می تواند از بتن مسلح و فولاد استفاده کننند.
مهندسی سازه از وجود طرح های بی شماری برای ایجاد ساختمانی کارآمد، ایمن و مقرون به صرفه آگاه است. این وظیفۀ آن مهندس است که در کنار مالکان، پیمانکاران و دیگر طرف های ذینفع در پروژه. برای رسیدن به یک نتیجۀ ایدئال متناسب با نیاز هر کدام از آنها، همکاری کند. مهندس، هنگام انتخاب مصالح سازه ای برای ساختمان، متغیرهای زیادی، از جمله هزینه. نسبت مقاومت/وزن، پایداری مصالح، قابلیت ساخت و غیره را در نظر می گیرد.
خواص فولاد بسته به عناصر آلیاژی آن بسیار متفاوت است.
درجه حرارت آستنیت کننده، دمایی که در آن فولاد به ساختار بلوری آستنیت تبدیل می شود. برای فولاد از 900 درجه سانتی گراد (1650 درجه فارنهایت) در مورد آهن خالص شروع می شود. و با افزایش میزان کربن، دما به حداقل 724 درجه سانتی گراد (1335 درجه فارنهایت). برای فولاد یوتکتیک (فولاد حاوی 83% وزنی کربن تنها)، پایین می آید. با نزدیک شدن میزان کربن به 2.1 % (نسبت به جرم). درجه حرارت آستنیت کننده بالا می رود و به 1.130 درجه سلسیوس (2070 درجه فارنهایت) می رسد. به طور مشابه، نقطه ذوب فولاد بر اساس آلیاژ تغییر می کند.
کمترین دما که در آن یک فولاد کربنی ساده می تواند شروع به ذوب شدن کند. درجه حرارت جامد آن، 1130 درجه سانتی گراد (2070 درجه فارنهایت)، است. فولاد، زیر این درجه حرارت، هرگز به مایع تبدیل نمی شود. آهن خالص (فولاد به صفر درصد کربن) با شروع به ذوب شدن 1492 درجه سانتی گراد (2718 درجه فارنهایت). و با رسیدن به 1539 درجه سانتیگراد (2802 درجه فارنهایت) کاملاً مایع است فولاد با 2.1 % کربن وزن. شروع به ذوب شدن در 1130 درجه سانتیگراد (2070 درجه فارنهایت). و با رسیدن به 1315 درجه سانتی گراد (2399 درجه فارنهایت)، کاملاً ذوب می شود. فولاد با بیش از 2.1% کربن دیگر فولاد نیست. اما به عنوان چدن شناخته می شود.
شرکت خشکه و فولاد پایتخت (( مدیریت : جواد دلاکان )) صنعتگران عزیز، افتخار داریم. که سی سال تجربه گرانبهای خویش را در زمینه عرضه انواع ورق آلیاژی. و انواع فولاد آلیاژی برای خدمت رسانی به شما هموطنان کشور عزیزمان ایران ارائه می دهیم. پیشاپیش از اینکه شرکت خشکه و فولاد پایتخت را جهت خرید خود انتخاب می نمایید سپاسگزاریم.ارتباط با ما:
۰۹۱۲۱۲۲۴۲۲۷
۰۹۳۷۱۹۰۱۸۰۷
تلفن: ۰۲۱۶۶۸۰۰۲۵۱
فکس: ۶۶۸۰۰۵۴۶
تأثیر عناصر آلیاژی
1- کربن (C)
کربن مهمترین و مؤثرترین عنصر آلیاژی در فولادها می باشد. و بالاترین تأثیر را در ساختار آن دارد. هر فولاد آلیاژ شده علاوه بر کربن عناصر آلیاژی دیگری نظیر سیلیسیم، منگنز، فسفر و گوگرد را به همراه خواهد داشت. بطوریکه این عناصر به شکلی ناخواسته به هنگام فرآیند تولید در فولاد باقی خواهد ماند. با افزایش میزان کربن استحکام، سختی پذیری فولاد بیشتر میشود. اما چکش خواری و قابلیت جوشکاری و ماشینکاری (با استفاده از ماشینهای برش) کاهش می یابد. این عنصر عملاً هیچ تأثیری بر مقاومت خوردگی در آب، اسید و گازهای گرم ندارد.
در ترکیب با سیلیسیم به شکل سیلیسیم – کلسیم در اکسیژن زدایی فولادها به کار می رود. کلسیم، مقاومت در برابر پوسته شدن مواد هادی حرارت را افزایش می دهد.
3- سدیم (Na)
این عنصر یک اکسیژن زدای مسلم و نیرومند است. و گوگرد زدایی را نیز سرعت و شتاب می دهد. به همین دلیل یک عنصر پالایشی در فولادها محسوب می گردد. وجود این عنصر در فولادهای پر آلیاژ باعث گستردگی دامنه فرآیند شکل گیری گرم می شود. همچنین مقاومت فولادهای نسوز را در برابر پوسته شدن بهبود می بخشد. آلیاژهای آهن – سدیم با مقادیر تقریبی 70% سدیم دارای خواص آتش دهندگی (مانند سنگ چخماق) هستند. و در تولید چدنهایی با گرافیت کروی مورد استفاده قرار می گیرد.
کبالت هیچ کاربیدی را تشکیل نمی دهد در دمای بالا از رشد دانه ها جلوگیری می کند. مقاومت در برابر تنشهای ناشی از بازپخت را افزایش می دهد. و موجب استحکام مکانیکی فولاد در برابر دمای بالا می شود. لذا به عنوان یک عنصر آلیاژی در فولادهای ابزاری گرم کار و فولادهای مقاوم در برابر خزش و فولادهای دیرگداز به کار می رود. وجود کبالت شکل گیری گرافیت کروی را تسریع می کند. در کمیت ها و مقادیر بالا، پایداری مغناطیسی و نیروی مغناطیسی زدایی و هدایت حرارتی را افزایش می دهد. لذا به عنوان یک عنصر پایه در آلیاژها و فولادهای مغناطیسی دایم مرغوب به کار می رود.
وجود عنصر فوق باعث سختی پذیری فولاد در هوا و روغن می باشد. کروم با کاهش سرعت خنک سازی بحرانی به وسیله شکل دادن ساختار مارتنزیتی، قابلیت سخت کاری را افزایش می دهد. بنابراین سبب بهبود حساسیت های سخت کاری و بازپخت می شود. اما در هر صورت چقرمگی کاهش می یابد. و از انعطاف پذیری یا شکل پذیری فولاد به مقدار کمی کاسته می گردد. با افزایش کروم در فولادهای ساده کروم دار جوش پذیری کاهش می یابد. با اضافه نمودن هر واحد (1%) کروم به عنوان یک عنصر کاربید ساز استحکام کششی فولاد. به میزان 100-80 نیوتن بر میلیمتر مربع افزایش می یابد.
کروم به عنوان یک عنصر کاربید ساز بکار برده می شود. کاربیدهای این عنصر کیفیت نگهداری لبه ها و مقاومت سایشی را افزایش می دهد. کروم موجب مقاومت فولاد در دماهای بالا می شود. با افزایش کروم مقاومت در برابر پوسته شدن فولادها نیز بهبود می یابد. به طور تقریبی حداقل 13% کروم مورد نیاز است تا مقاومت خوردگی فولادها نیز بهبود یابد. این عنصر سبب کاهش هدایت الکتریکی و حرارتی می شود. و انبساط حرارتی را نیز کاهش می دهد. با افزایش همزان میزان کربن و کروم تا میزان 3% پایداری مغناطیسی افزایش می یابد.
تأثیر عناصر آلیاژی
مس به عنوان یک فلز آلیاژی به تعداد بسیار کمی از فولادها اضافه می شود. زیرا این فلز به زیر لایه های سطحی فولاد تمرکز یافته. و در فرآیند شکل دهی گرم با نفوذ به مرز دانه ها، حساسیت سطحی را در فولادها بوجود می آورد. لذا به عنوان یک فلز مخرب در فولادها محسوب می گردد. به واسطه حضور مس نقطه تسلیم و نسبت نقطه تسلیم به استحکام نهایی افزایش می یابد. این عنصر در مقادیر بالای 30% موجب سختی رسوبی می شود. و بدین ترتیب سختی پذیری نیز بهبود می یابد. اما قابلیت جوشکاری به واسطه حضور مس تغییری نمی کند. در فولادهای آلیاژی ساده و پر آلیاژ مقاومت جوی به میزان کافی بهبود می یابد. مقادیر بالاتر از 1% مس موجب بهبود مقاومت در برابر واکنشهای اسید کلریدریک و اسید سولفوریک می شود.
هیدروژن یک عنصر مخرب در فولاد تلقی می گردد. زیرا بدون آنکه نقطه تسلیم و استحکام کششی فولاد را افزایش دهد موجب تردی و شکنندگی فولاد می گردد. انعطاف پذیری را کم کرده و باعث کاهش سطح مقطع می باشد. هیدروژن سبب پوسته شدن ناخواسته سطح فولاد میگردد. و ایجاد خطوط رنگین ناشی از ترکیبات را شتاب می دهد. هیدروژن اتمی ایجاد شده در خلال فرایند اکسیژن زدایی در فولاد نفوذ کرده و حفره هایی را تشکیل می دهد. هیروژن مرطوب در دمای بالا باعث کربن زدایی فولاد می باشد.
تأثیر عناصر آلیاژی
یک اکسیژن زداست. این عنصر با گوگرد ترکیب شده و تشکیل سولفید منگنز می دهد. بر همین اساس اثرات نامطلوب اکسید آهن را از بین می برد. وجود این عنصر در فولادهای خوش تراش بسیار مهم است. زیر خط قرمز شکنندگی را کاهش می دهد. منگنز سرعت خنک شدن بحرانی را نیز به شدت کم می کند. به همین دلیل سختی پذیری و نقطه تسلیم و استحکام نهایی را افزایش می دهد. با اضافه نمودن منگنز تأثیرات مطلوبی در قابلیت های آهنگری و جوشکاری فولاد بوجود می آید.
و بطور قابل ملاحظه ای عمق سختی فولادها را بیشتر می کند. اگر سطح این نوع فولادها در معرض تنشهای ضربه ای قرار گیرد به مقدار بسیار زیادی کارسخت خواهد شد. در حالیکه مغر فولاد چقرمگی اولیه خود را حفظ میکند. لذا این گروه از فولادها تحت تأثیر نیروهای ضربه ای (کارسختی) مقاومت سایشی مطلوبی از خود نشان می دهند. با افزایش منگنز ضریب انبساط حرارتی افزایش یافته در حالیکه هدایت الکتریکی کاهش می یابد. منگنز باعث افزایش خاصیت فنری می شود.
9- مولیبدن (Mo)
این عنصر به طور معمول با عناصر دیگر آلیاژ می شود. در فولاد کروم-نیکل دار و فولاد منگنز دار سبب ریزدانه سازی می شود. و باعث بهبود قابلیت جوشکاری می شود. و نقطه تسلیم و استحکام نهایی را بالا می برد. با ازدیاد درصد مولیبدن جوش پذیری کاهش می یابد. و سازنده مسلم فاز کاربید است. و در فولادهای تندبر خواص برشکاری را بهبود می بخشد. مولیبدن مقاومت خوردگی را بالا می برد. سختی پذیری را افزایش می دهد. در حدود 0.5- 1.5% مولیبدن به فولادهای آلیاژی اضافه می شود.
تا استحکام و مقاومت خزشی آنها در دماهای بالا حفظ شود. فولادهای زنگ نزن از 0.5 تا 4.0% مولیبدن دارند. فولادهای زنگ نزن آستنیتی برای مقاومت خوردگی بیشتر در محیط های خورنده حاوی مولیبدن مناسب هستند. همچنین، مقاومت در برابر پوسته شدن را می کاهد. عنصر مولیبدن باعث بهبود چقرمگی در فولادهای کربنی ساده با استحکام بالا می شود. و بنابراین در محدوده دمایی قابل استفاده، استحکام و سختی را افزایش می دهد.
در مقایسه با فولادهای کربنی ساده، فولادهای مولیبدن دار خواص الاستیک و استحکام ضربه ای بهتری دارند. با افزودن مولیبدن به فولادهای کم کربنی و مس دار نرخ خوردگی اتمسفری کاسته می شود. با حضور این عنصر، گرافیت زدایی در دماهای بالا کند می شود. مولیبدن، نیتریدهای بسیار مقاوم در برابر سایش در فولاد تشکیل می دهد و بنابراین در فولادهای ابزار نیتریده شونده استفاده می شود.
تأثیر عناصر آلیاژی
این عنصر به دو صورت ظهور می کند
1- بصورت یک عنصر مخرب که به دلیل کاهش چقرمگی در خلال فرآیند ته نشینی، رسوبی است. که موجب ایجاد حساسیت در برابر پیری و شکنندگی (تغییر شکل در درجه حرارت 300-350 درجه سانتی گراد) می شود. و امکان ایجاد تنش در ترکهای درون بلوری فولادهای غیر آلیاژی و کم آلیاژ را فراهم می سازد.
2- بصورت عنصری آلیاژی دامنه فاز گاما را افزایش می دهد. و ساختار آستنیتی را استحکام می بخشد. در فولادهای آستنیتی استحکام را افزایش می دهد و باعث افزایش نقطه تسلیم و خواص مکانیکی در گرما می شود.
یکی از قوی ترین اکسیژن زداها و نیتروژن زداهاست و بر اساس نتایج به دست آمده. تأثیر بسیار زیادی برای مقابله با کرنش های ناشی از پیری دارد. در ترکیب با نیتروژن تشکیل نیترور می دهد. که باعث افزایش مقاومت در برابر پوست های شدن می شود. به همین دلیل به عناون عنصری آلیاژی برای مقاومت حرارتی فولادها به کار می رود.
این عنصر دو وظیفه مهم انجام می دهد
1- تشکیل و پایدار سازی ساختار آستنیتی، کاهش کار سختی، افزایش شکل پذیری، ایجاد خواص مکانیکی مخصوصاً در دماهای پایین.
2- بهبود خواص خوردگی مخصوصاً در محیط های احیا کننده و اسیدهای معدنی از طریق کمک به تشکیل لایه محافظ.
تأثیر عناصر آلیاژی
نیکل سختی پذیری فولاد را افزایش می دهد. و در حدود 0.25 تا 5 درصد در ترکیب فولاد وجود دارد. نیکل چقرمگی شکست فولاد بهمراه استحکام و سختی آن را افزایش می دهد. در مواقعی که در دماهای پایین به چقرمگی شکست بالا نیاز باشد. در صد آن تا 9 نیز می تواند باشد. و در فولادهای زنگ نزن آستنیتی 7 تا 35 درصد نیکل وجود دارد. در این فولادها برای خنثی کردن از فریت زایی کروم از نیکل بهره می گیرند.
سیلیسیم استحکام فولاد را افزایش می دهد. و سختی پذیری را زیاد می کند. همچنین مقاومت سایشی را افزایش می دهد. به علت افزایش استحکام تسلیم، عنصر اصلی در فولادهای فنر است. در مقادیر بالای سیلیس، سختی پذیری و استحکام فولاد افزایش می یابد. ولی این افزایش همراه با کاهش شکل پذیری و انرژی ضربه است. همچنین وجود این عنصر باعث افزایش مقاومت به پوسته شدن در دمای بالا می گردد. ضمناً در محیط های شیمیایی اکسید کننده قوی مانند اسید سولفوریک غلیظ و گرم نیز مقاومت خوردگی را افزایش می دهد.
تأثیر عناصر آلیاژی
نقطه تسلیم و مقاومت در برابر کشش فولاد را تغییر نمی دهد. در فولادهای خوش تراش وجود گوگرد عامل مهمی است. در واقع، یکی از راه های افزایش قابلیت ماشینکاری، اضافه کردن گوگرد به ترکیب فولاد است. وقتی ابزار برش روی سطح قطعه کار می کنند. به علت وجود سولفاتت منگنز طول پلیسه ها کوتاه تر می شوند. و نقش روان کار را نیز ایفا می کنند. و در نتیجه صافی سطح بیشتر می شود.
15- فسفر (P)
فسفر خاصیت ماشینکاری، براده برداری، شکنندگی در حالت سرد و استحکام در حالت گرم را افزایش داده. و مقاومت در برابر ضربه را کاهش می دهد.
تنگستن کاربرد زیادی در تولید فولاد ابزار داشته و اخیراً در تولید فولادهای پر آلیاژ مقاوم در برابر حرارت نیز استفاده می شوند. سختی پذیری را افزایش می دهد و از افت سختی در دماهای بالا که امری رایج در نوک ابزار است جلوگیری می کند.
در تولید فولادهای ابزار بالأخص فولادهای ابزار تندبر، یکی از عناصر اصلی تنگستن است. در فولادهای تندبر زمینه ای ایجاد می کند که در حین تمپر نرم نمی شود. و کاربید بسیار سخت و مقاوم به سایش می باشند.
با افزودن وانادیم به فولادهای ابزار و آلیاژی سختی پذیری آنها افزایش می یابد. وانادیم به عنوان عنصر آلیاژی در فولادهای کربنی میکروآلیاژی استفاده می شود. و تنها به مقدار کمی کافی است. تاافزایش قابل توجهی در استحکام فولاد به دست آید. وانادیم از درشت شدن دانه های آستنیت جلوگیری می کند. وانادیم، مقاومت به سایش و حفظ دندانه های تیز و استحکام در دماهای بالا را افزایش می دهد. همچنین بخاطر ریز کردن دانه های آستنیتت، قابلیت جوشکاری را بهبود می بخشد.
18- تیتانیوم (Ti)
در فولادهای ضد زنگ نیز برای از بین بردن اثر مخرب کاربید کروم مورد کاربرد قرار می گیرد.
در فولادهای ضد زنگ اثری مشابه تیتانیوم را داشته و به تنهایی و یا به همراه تیتانیوم مورد استفاده قرار می گیرد. و در فولادهای آستنیتی، برای بهبود مقاومت خوردگی بین دانه ای و افزایش خواص مکانیکی در دماهای بالا استفاده می شود. در فولادهای مارتنزیتی، نیوبیوم سختی را کم کرده و مقاومت به تمپر را افزایش می دهد. مقدار نیوبیوم مورد نیاز در فولادهای کربنی و کم آلیاژی کم بوده و در حدود 0.05% نیوبیوم. افزایش قابل توجهی در استحکام فولاد را در پی دارد.
نقطه تسلیم و مقاومت در برابر کشش فولاد را تغییر نمی دهد. ولی در نورد سرد مشکل زا می باشد. زیرا افزایش این عنصر در فولاد باعث ایجاد ترکیباتی می شود که دمای ذوب آنها پایین می باشد.
21- سرب (Pb)
باعث کم شدن خاصیت نورد در فولاد می شود. کیفیت سطحی فولاد را کم می کند. به دلیل افزایش خاصیت شکل گیری فولاد، در فولادهای اتومات بیشتر مورد استفاده می شود.
شرکت خشکه و فولاد پایتخت (( مدیریت : جواد دلاکان )) صنعتگران عزیز، افتخار داریم. که سی سال تجربه گرانبهای خویش را در زمینه عرضه انواع ورق آلیاژی. و انواع فولاد آلیاژی برای خدمت رسانی به شما هموطنان کشور عزیزمان ایران ارائه می دهیم. پیشاپیش از اینکه شرکت خشکه و فولاد پایتخت را جهت خرید خود انتخاب می نمایید سپاسگزاریم.ارتباط با ما:
۰۹۱۲۱۲۲۴۲۲۷
۰۹۳۷۱۹۰۱۸۰۷
تلفن: ۰۲۱۶۶۸۰۰۲۵۱
فکس: ۶۶۸۰۰۵۴۶
ارتباط با ما در شبکه های اجتماعی
https://t.me/foolad_paytakht تلگرام
https://www.instagram.com/folad_paytakht اینستاگرام
https://www.instagram.com/foolad_paytakht.ir اینستاگرام
لوله A333
برخی از اندازه های محصول ممکن است در این مشخصات موجود نباشند زیرا ضخامت دیواره بیشتر تأثیری منفی بر خواص ضربه در دمای پایین دارد.
این مشخصات، جداره لوله را تقریباً بطور انحصاری و در کل پوشش می دهد. درجات مختلفی از فولاد ضد زنگ وجود دارد. برخی از اندازه های محصول ممکن است در این مشخصات موجود نباشند. چون ضخامت دیواره بیشتر تأثیری منفی بر خواص ضربه در دمای پایین دارد. لوله مانیسمان A333 با 9 گرید متفاوت با اعداد 1،3،4،6،7،9،10،11 بیان می شود.
طیف وسیعی از محصولات تولیدی شامل لوله های فولادی کربنی ASTM A333 و لوله های فولادی کربنی ASTM A333 گرید 3 و همچنین محصولات بیشتری است. کلیه محصولات با استفاده از آخرین فناوری که مطابق با مشخصات صنعت است تولید می گردد.
لوله های بدون درز ASTM A333 گرید 3 از جنس فولاد کربنی با مقاومت در برابر خوردگی و اکسیداسیون در دماهای بالا هستند.
همچنین لوله های کربن A333 در اندازه ها و شکل های مختلف تولید می کنند. و از فولادهای با کیفیت و مرغوب برای تهیه این لوله های کربن A333 به طور گسترده در صنایع پتروشیمی، گاز طبیعی. نفت و گاز و ساخت و ساز و سایر صنایع استفاده می شود، بهره می برند.
ASTM A333 لوله فولادی کربن و آلیاژی بدون درز و جوش وجود دارد. که برای استفاده در دماهای پایین مورد استفاده قرار می گیرند. شامل چندین درجه از فولاد فریتیک است. تحت این مشخصات، اندازه های خاص محصول ممکن است در دسترس نباشد. زیرا ضخامت دیواره های بزرگتر می توانند بر عملکرد ضربه ای دما تأثیر منفی بگذارند.
آزمون تست کششی عرضی یا طولی، تست کشش، تست سختی. یا تست خمیدگی برای بررسی رفتار مواد مورد حرارت دهی در نوعی کوره استفاده می شود.آزمایشات باید بر روی 5 درصد از هر مقادیر لوله انجام شود. برای قطعات کوچک، حداقل یک لوله باید آزمایش شود. برای حرارت موادی که با فرآیند مستمر مورد استفاده قرار می گیرد. آزمایشات باید بر تعداد کافی لوله انجام شود تا 5% از قطعه را تشکل دهد. اما در هر صورت کمتر از 2 لوله باشد.
آزمون ضربه ای هیدرواستاتیک یک آزمون ضربه محکم و ناگهانی است. که شامل شکست سه نمونه است و باید از هر گرمای اعمالی. در یک بار حرارتی بر روی نمونه های گرفته شده از لوله به انجام رسد.
لوله بدون درز ASTM A333 از فولاد کربن نه تنها برای مهمترین کاربردهای مهندسی بلکه برای کاربردهای خاص در بخش خودرو نیز استفاده می شود. لوله کشی ASTM A333 برای کابردهای مکانیکی و فشار بالا و همچنین برای استفاده عمومی در خطوط بخار، آب، گاز طبیعی و هوا مناسب است.
برنامه های کاربردی لوله مانیسمان A333 گرید 3/6 در قالب بدون درز و جوش
پالایشگاه ها، نیروگاه ها، بویلرها، ساختمان کشتی، مبدل های حرارتی، مخازن، برنامه های دریایی، نیروگاه های هسته ای، نیروگاه های سوخت فسیلی
لوله های آلیاژی استاندارد لوله ASTM A333 مربوط به لوله های بدون درز و درز دار (جوشی). با آنالیز فولاد آلیاژی و یا کربنی می باشند.
کاربرد لوله های آلیاژی لوله ها در دماهای پایین است. لوله های آلیاژی در چندین گرید مختلف تولید می شوند. لوله ها در دو گروه درز دار و بدون درز تولید می شوند. در لوله های درز دار از فیلرمتال استفاده نمی شود. تمامی لوله های درز دار و بدون درز باید طی یک فرآیند عملیات حرارتی تولیدی و نرمالایز می گردند.
حداکثر مقدار تنش قابل تحمل در لوله های ASTM A333 به شرح زیر می باشد:
TENSILE STRENGTH MIN :GRADE1=MPA.415 PSI.60.000 آزمایش 1-
TENSILE -STRENGTH MIN :GRADE3=MPA.450 PSI.65.000 آزمایش 2-
STRENGTH MIN :GRADE6=MPA.380 PSI.55.000-تنش 3-
موارد کاربرد و تنوع جنس این نوع از لوله ها عبارتند از:
A335-P11 برای محدوده دمایی 400 الی 470 درجه سانتی گراد
پایپ A335-P22 برای محدوده دمایی 400 الی 550 درجه سانتی گراد (هدر های اصلی بخار)
پایپ A335-P91 برای محدوده دمایی 500 الی 560 درجه سانتی گراد
لوله مانیسمان نوعی از لوله هستند که از بیلت فولادی ساخته می شوند و در بازار به لوله های بدون درز نیز معروف هستند.
بیلت های به کار رفته در لوله مانیسمان گرم و سوراخ کاری می شوند تا مقطع لوله ای شکل ایجاد شود.
به همین دلیل لوله های مانیسمان به لوله های بدون درز نیز معروف و شناخته شده هستند.
کاربرد لوله مانیسمان یا بدون درز
لوله های فولادی بدون درز کاربردهای گسترده ای در صنایع مختلف همچون نفت و گاز هستند.
چند نمونه ازر موارد استفاده این لوله ها در زیر آورده شده است:
لوله های فولادی کربنی A53،A333،A106،API 5L از رایج ترین و پرکاربردترین نوع از لوله های بدون درز هستند. که سهم زیادی از بازار را به خود اختصاص دادند.
کاربرد اصلی لوله های فولادی بدون درز شرایطی است. که مقاومت در برابر خوردگی از اهمیت بسیاری برخوردار است. (گریدهای بالاتر از این نوعن لوله ها در مواردی که دما و فشار افزایش می یابند. یا در زمانی که سیال در حال انتقال بسیار خورنده است، استفاده می شوند).
رده بندی استاندارد لوله ها به صورت معمول به صورت های زیر می باشد:
استاندارد: ASME استاندارد لوله های فولادی بدون جوش و بدون درز
استاندارد های :API استاندارد و ویژگی های خط لوله API 5L
ضخامت لوله مانیسمان
لوله های مانیسمان علاوه بر تنوع در سایز با توجه به فشارهای کاری مختلف در ضخامت های مختلفی نیز تولید می شوند.
ضخامت این لوله ها که پیشتر نیز گفته شده، رده لوله نیز گفته می شود.
ضخامت ها نیز بر اساس استانداردهای مختلفی تولید می شوند.
هر یک از رده های 20، 40، 80 از رایج ترین و پر استفاده ترین رده ها می باشند.
لوله مانیسمان رده 20
پایپ رده 20 که معمولاً به عنوان لوله سبک نیز بیان می شود. به عنوان پایین ترین رده شناخته شده در میان انواع رده های لوله های صنعتی می باشد.
لوله مانیسمان رده 40
پایپ رده 40 دارای ضخامت نرمان و استاندارد در لوله ها می باشد. این رده از لوله ها، از لوله های رده 20 قوی تر و از لوله های رده 80 ضعیف تر هستند.
لوله های رده 40 دارای بیشترین استفاده در صنعت هستند.
لوله مانیسمان رده 80
پایپ رده 80 که از ضخامت بالایی برخوردار است، به لوله های سنگین نیز مشهور است.
لوله هایی با رده 80 برای مواردی که فشار کار بالا است. و یا سیال مورد نظر خورندگی بسیار زیادی دارد، مورد استفاده قرار می گیرد.
شرکت خشکه و فولاد پایتخت (( مدیریت : جواد دلاکان )) صنعتگران عزیز، افتخار داریم. که سی سال تجربه گرانبهای خویش را در زمینه عرضه انواع ورق آلیاژی. و انواع فولاد آلیاژی برای خدمت رسانی به شما هموطنان کشور عزیزمان ایران ارائه می دهیم. پیشاپیش از اینکه شرکت خشکه و فولاد پایتخت را جهت خرید خود انتخاب می نمایید سپاسگزاریم.
ارتباط با ما:
۰۹۱۲۱۲۲۴۲۲۷
۰۹۳۷۱۹۰۱۸۰۷
تلفن: ۰۲۱۶۶۸۰۰۲۵۱
فکس: ۶۶۸۰۰۵۴۶
ارتباط با ما در شبکه های اجتماعی
https://t.me/foolad_paytakht تلگرام
https://www.instagram.com/folad_paytakht اینستاگرام
https://www.instagram.com/foolad_paytakht.ir اینستاگرام
این نوع فولادهای آلیاژی دارای کاربردهای زیادی در صنعت میباشند. که برخی از موارد کاربرد این محصول در مصارف ساختمانی و صنعتی. سازه های فلزی. تیرچه های فلزی خود ایستا (کرومیت,گریتینگ,گاردریل .و تولید مقاطع باز فولادی به شیوه ی پرس برک و غیره میباشد.
هرچند که تسمه فولادی و گالوانیزه تقریباً در تمامی صنایع کاربرد دارند. اما برای موارد خاص میتوان از آلیاژهای دیگری فلزی نیز استفاده کرد. بعنوان مثال: تسمه مونل,تسمه آلمینیوم و غیره جایگزینی برای این نوع تسمه ها میباشد.
کاربرد نوارهای فولادی در داخل جان آهن و برای وصله کردن آن. و یا در ساخت بادبند و اتصال آنها به همدیگر مورد استفاده قرار میگرند.
هم چنین در صنعت درب و پنجره سازی نیز. برای یک دست کردن سطوح و پر کردن فضای خالی بکار برده میشوند.
تسمه های فولادی از استیل سری 300 ساخته شده و تسمه های فولادی 304. مهم ترین کالایی است که از مجموعه تسمه های استیل عرضه میشود.
شرکت خشکه و فولاد پايتخت (( مديريت : جواد دلاکان )) صنعتگران عزيز، افتخار داريم. که سي سال تجربه گرانبهاي خويش را در زمينه عرضه انواع ورق آلياژي. و انواع فولاد آلياژي براي خدمت رساني به شما هموطنان کشور عزيزمان ايران ارائه مي دهيم. پيشاپيش از اينکه شرکت خشکه و فولاد پايتخت را جهت خريد خود انتخاب مي نماييد سپاسگزاريم.ارتباط با ما:
09121224227
09371901807
تلفن: 02166800251
فکس: 66800546
ارتباط با ما در شبکه هاي اجتماعي
https://t.me/foolad_paytakht تلگرام
https://www.instagram.com/folad_paytakht اينستاگرام
https://www.instagram.com/foolad_paytakht.ir اينستاگرام
فولاد 8159
یکی دیگر از مشخصات خوب فولاد 8159 خاصیت الاستیته بالای این فولاد است. که آن را به یکی از پرکابردترین دسته فولاد فنرها تبدیل کرده است. یکی از معایب فولاد 1.8159 قابلیت بسیار پایین جوشکاری به دلیل وجود بالای کربن و خطر ترک خوردگی است. اما در مقابل این فولاد از قابلیت سختی پذیری بالایی برخوردار است.
فولاد 8159 از دسته فولادهای آلیاژی فنر بوده که با نام 51CrV4 و نیز به اختصار CRV نیز در میان فولادها شناخته می شود. فولاد 8159 در دمای 1050-850 تحت عملیات فورجینگ و در دمای 680-640 درجه سانتی گراد تحت عملیات آنیل کاری قرار می گیرد.
کاربرد: اجزاء و قطعات مقاوم در برابر سایش بالا، فنرهای چند لایه پیچشی صفحه ای و مخروطی تحت بارگذاری سنگین
C% | Si% | Mn% | P% |
0.47 – 0.55 | 0.4 | 0.7 – 1.1 | 0.035 |
S% | Cr% | V% | – |
0.035 | 0.9 – 1.2 | 0.1 – 0.25 | – |
کاربرد فولاد 8159
ساخت فنر های تحت بارگذاری بالا در صنعت خودرو-رینگ فنری-فنرهای میله ای تحت پیچش
شرکت خشکه و فولاد پایتخت (( مدیریت : جواد دلاکان )) صنعتگران عزیز، افتخار داریم. که سی سال تجربه گرانبهای خویش را در زمینه عرضه انواع ورق آلیاژی. و انواع فولاد آلیاژی برای خدمت رسانی به شما هموطنان کشور عزیزمان ایران ارائه می دهیم. پیشاپیش از اینکه شرکت خشکه و فولاد پایتخت را جهت خرید خود انتخاب می نمایید سپاسگزاریم.ارتباط با ما:
۰۹۱۲۱۲۲۴۲۲۷
۰۹۳۷۱۹۰۱۸۰۷
تلفن: ۰۲۱۶۶۸۰۰۲۵۱
فکس: ۶۶۸۰۰۵۴۶
ارتباط با ما در شبکه های اجتماعی
https://t.me/foolad_paytakht تلگرام
https://www.instagram.com/folad_paytakht اینستاگرام
https://www.instagram.com/foolad_paytakht.ir اینستاگرام
که فولاد کربنی، نوعی فولاد است که حداکثر درصد وزنی کربن ان 2.1% است. طبق تعریف مؤسسه آهن و فولاد آمریکا، AISI، زمانی به فولاد را فولاد کربنی می گویند که:
ممکن است از واژه (فولاد کربنی) برای تفکیک قائل شدن با (فولاد زنگ نزن) استفاده گردد. در این حالت منظور از فولاد کربنی می تواند شامل فولادهای آلیاژی نیز شود.
با افزایش درصد کربن در فولادها، امکان سختکاری و افزایش استحکام آن نیز از طریق عملیات حرارتی افزایش می یابد. ولی از طرفی این کار باعث کاهش شکل پذیری آن می شود. جدای از عملیات حرارتی، افزایش درصد کربن باعث کاهش خاصیت جوشکاری فولادها می شود. در فولادهای کربنی هر چه درصد کربن افزایش یابد، دمای ذوب فولاد کاهش می یابد.
فولاد 1248
چگالی (دانسیته) فولادهای متوسط تقریباً برابر با 7.85 گرم بر سانتیمتر مکعب (kg/m3 7850) می باشد.
با اضافه کردن بعضی عناصر به آهن، آلیاژهایی تولید می شود. که خواص بسیار عالی دارند. برای نمونه با اضافه نمودن کروم به آهن، فولاد ضد زنگ تولید می شود. که در مقابل خوردگی های مختلف مقاومت بسیاری دارد.
استیل زمانی ضد زنگ است که حداقل 10.5% کروم داشته باشد. کروم پس از ترکیب با اکسیژن هوا اکسید کروم درست می کند. که لایه روی استنلس استیل به وجود می آورد. این لایه قابل دید نیست اما باعث می شود. ارتباط بین هوا و فلز از بین برود و استیل سالم بماند. مقدار زیادتری از کروم و نیز برخی دیگر از عناصر موجود در آلیاژ. مانند نیکل و مولیبدن این لایه را تقویت کرده و خصوصیت ضد زنگ بودن را افزایش می دهد.
لوله های استنلس استیل در آلیاژهای مختلف موجود می باشد 304-316-321-310 برای کارهای مختلف کارایی دارند. بعضی از استیلها در دمای بالا مورد استفاده قرار می گیرند. همانند استیل 321 و استیل 310 و تعدادی از لوله ها. هم در صنایع شیمیایی و صنعتی و غذایی مورد استفاده قرار می گیرند. همانند لوله استیل 304 و لوله استیل 316 با آلیاژهای متفاوت.
در متالورژی، فولاد زنگ نزن یا فولاد ضد زنگ یا استنلس استیل (Stainless Steel) که Inox نیز می نامند. آلیاژی از فولاد می باشد، که اصلی ترین عناصر تشکیل دهنده آن آهن، کروم و نیکل است. که حداقل درصد جرمی کروم در آن 10.5 درصد و حداکثر درصد جرمی کربن آن 1.2 درصد می باشد.
فولادهای زنگ نزن به دلیل ویژگی غیر فعال شدن خود می توانند. مقاومت بسیار خوبی در برابر خوردگی از خود نشان دهند. این فولادها به دلیل شکل گیری یک لایه غیر فعال بر روی سطح شان . که به شدت به ماده زیرین پیوند خورده است. و از تماس بیشتر ماده به محیط اطراف جلوگیری می کند، چنین ویژگی ای دارند. برای اینکه این پدیده غیر فعال سازی بطور پایدار در فولاد اتفاق بیفتد نیاز است. که حداقل 10.5 درصد از ماده را کروم تشکیل دهد.
با داشتن چنین سطحی از کروم حتی اگر خراشی بر روی سطح فولاد ایجاد شود. و این لایه از میان برود فولاد می تواند خودش را ترمیم کند. و اگر گرید به درستی برای محیط کاری انتخاب شده باشد این لایه غیر فعال دوباره شکل می گیرد. در غیر این صورت شکست غیر فعالی رخ می دهد و فولاد زنگ نزن، زنگ رده و خورده می شود.
فولادهای زنگ نزن به خاطر مقاومت در برابر خوردگی خود بسیار مورد توجه هستند. که این ویژگی با افزایش میزان کروم افزایش می یابد. افزودن عنصر مولیبدن باعث افزایش مقاومت به خوردگی فولادهای زنگ نزن. در مقابل اسیدهای کاهنده و در برابر خوردگی در محلول های کلرایدی می شود. به همین دلیل، انواع مختلفی از فولاد زنگ نزن با میزان مختلف کروم و مولیبدن. برای مطابقت با محیطی که آلیاژ باید تحمل کند وجود دارد. مقاومت فولاد زنگ نزن به خوردگی و زنگ زدگی، نیاز به نگهداری کم و درخشش بالا. آن را تبدیل به یک ماده ایدئال برای بسیاری از کاربردها. که در آن هم نیاز به استحکام بالا و هم نیاز به مقاومت به خوردگی بالا است کرده است.
فولاد زنگ نزن به شکل ورق، صفحه، میله، سیم و لوله ساخته می شود. و در وسایل آشپزخانه، کارد و چنگال، ابزارهای جراحی، لوازم خانگی بزرگ، مصالح ساختمانی. تجهیزات صنعتی (بطور مثال در کارخانجات کاغذ سازی. کارخانه های شیمیایی، تصفیه خانه آب).و مخازن ذخیره آب و مخازن مواد شیمیایی و محصولات غذایی. (بعنوان مثال: تانکرهای مواد شیمیایی و تانکرهای کامیونی) استفاده گردد.
مقاومت خوب در برابر خوردگی، راحتی تمیز و استریل نمودن با بخار و عدم نیاز به پوشش دادن سطحی. استفاده از فولاد زنگ نزن را در آشپزخانه های تجاری و صنعتی متداول کرده است.
ارزش بازار جهانی فولاد زنگ نزن در سال 2019 معادل 111.4 میلیارد دلار ارزیابی شده. و پیش بینی می شود تا سال 2027 با 6.3%. نرخ رشد مرکب سالانه این مقدار به 182.1 میلیارد دلار برسد. کشور چین بزرگترین تولید کننده و مصرف کننده محصولات فولاد زنگ نزن در جهان است. که دلیل آن صنایع رو به رشدی مانند: خودرو، ساخت و ساز و کالاهای مصرفی است. شرکت های اصلی تولید کننده فولاد زنگ نزن. در جهان عبارتند از: آسرینوکس، اپیرام، آرسلور میتال، بائواستیل، جیندال استیل، نیپون استیل. اوتوکومپو، پوسکو، تیسن کروب استیل و یی یونایتد استیل کورب.
اختراع فولاد زنگ زن در پی اکتشافات مختلفی اتفاق افتاد. نخستین واقعه معرفی عنصر کروم توسط ولی – نیکلاس ووکلین به آکادمی فرانسه در سال 1789 بود. در اوایل دهه ی 1800، جیمز استودارت، مایکل فارادی و رابرت مالت مقاومت آلیاژهای آهن – کروم (فولاد های کرومی). را در برابر عوامل اکسید کننده مشاهده کردند.
رابرت بونسن مقاومت کروم در برابر اسیدهای قوی را کشف کرد. مقاومت در برابر خوردگی آلیاژهای آهن – کروم احتمالاً نخستین بار در سال 1821. توسط پیر برتیر، که مقاومت آنها را در برابر حمله برخی از اسیدها نشان داد. و استفاده از آنها را در کارد و چنگال پیشنهاد کرد، تشخیص داده شد.
در دهه 1840، هم فولادسازان شفیلد و هم کروب در حال تولید فولاد کرومی بودند. و کروب این گروه از فولادهای کرومی را در دهه 1850 برای ساخت توپ های جنگی استفاده می کرد. در سال 1861، رابرت فرستر موشه حق ثبت اختراع فولاد کرومی را اخذ کرد.
در اواخر دهه 1890، شیمی دان آلمانی هانس گلدشمیت فرآیند آلومینوترمی (ترمیت). را برای تولید کروم عاری از کربن توسعه داد. میان سالهای 1904 و 1911، چندین محقق به ویژه لئون گیلت از فرانسه. آلیاژهایی تهیه کردند که امروزه فولاد زنگ نزن به حساب می آیند.
در سال 1908، فردریش کروب ژرمنیاوفت قایق بادبانی 366 تنی هاف مون. را که دارای یک بدنه استیل کروم – نیکل بود، در آلمان ساخت. در سال 1911، فیلیپ مونارتز در مورد رابطه میان درصد کروم و مقاومت در برابر خوردگی گزارشی ارائه داد. در 17 اکتبر 1912، مهندسان کروپ، بنو اشتراوس و ادوارد ماورر، فولاد زنگ نزن آستنیتی. را به عنوان Nirosta ثبت اختراع کردند.
تحولات مشابهی در ایالات متحده اتفاق می افتاد. جایی که کریستین دانتزیزن و فردریک بکت در حال تولید فولاد زنگ نزن فریتی بودند.در سال 1912، الوود هاینز درخواست ثبت اختراع ایالات متحده. در مورد آلیاژ فولاد زنگ نزن مارتنزیتی را که تا سال 1919 به وی اعطا نشده بود، داد.
هری بریرلی از آزمایشگاه پژوهشی Brown-Firth در شفیلد انگلیس، در سال 1912. در پی کشف آلیاژی مقاوم در برابر خوردگی برای لوله های اسلحه. آلیاژ فولاد زنگ نزنن مارتنزیتی را کشف و سپس صنعتی کرد. این کشف دو سال بعد در مقاله روزنامه ژانویه 1915 در نیویورک تایمز اعلام شد.
چندین سال بعد این فلز با مارک Staybrite توسط فیرث ویکرز در انگلیس به بازار عرضه شد. و در سال 1929 برای سایبان ورودی جدید هتل ساووی لندن استفاده شد.
برخی از پیشرفت های عمده فناوری در دهه 1950 و 1960. که اجازه تولید تناژهای بزرگ با هزینه مقرون به صرفه را داد، عبارتند از:
انواع فولاد های زنگ نزن
فولاد زنگ نزن آستنیتی – فولاد زنگ نزن آهنی – فولاد زنگ نزن مارتنزیتی – فولاد زنگ نزن دوپلکس-فولاد زنگ نزن رسوب سخت شونده
شرکت خشکه و فولاد پایتخت (( مدیریت : جواد دلاکان )) صنعتگران عزیز، افتخار داریم. که سی سال تجربه گرانبهای خویش را در زمینه عرضه انواع ورق آلیاژی. و انواع فولاد آلیاژی برای خدمت رسانی به شما هموطنان کشور عزیزمان ایران ارائه می دهیم. پیشاپیش از اینکه شرکت خشکه و فولاد پایتخت را جهت خرید خود انتخاب می نمایید سپاسگزاریم.ارتباط با ما:
۰۹۱۲۱۲۲۴۲۲۷
۰۹۳۷۱۹۰۱۸۰۷
تلفن: ۰۲۱۶۶۸۰۰۲۵۱
فکس: ۶۶۸۰۰۵۴۶
ارتباط با ما در شبکه های اجتماعی
https://t.me/foolad_paytakht تلگرام
https://www.instagram.com/folad_paytakht اینستاگرام
https://www.instagram.com/foolad_paytakht.ir اینستاگرام
نیکل : Nickel به عنصر ۲۸ جدول تناوبی, فلزی مقاوم- چکشخوار- براق با ساختار بلورین و مکعبی شکل برنگ سفید و نقرهای است. این عنصر پنجمین عنصر شایع روی زمین است. و بطور گستردهای در پوسته و هسته ی زمین شکل میگیرد.
سرانه مصرف نیکل در دنیا در کاربردهای مختلف به این صورت است: ۷۰٪ ساخت فولادهای زنگ نزن، ۹٪ ساخت آلیاژهای غیرآهنی، ۸٪ در آبکاری، ۹٪ آلیاژهای فولاد و ریختهگری، ۳٪ ساخت باتری و ۱٪ سایر مصارف.
این عنصر نوعی فلز با عدد اتمی ۲۸ و نماد علمی Ni در گروه VII و در دوره چهارم جدول تناوبی جای دارد. جرم اتمی ۵۸٫۷۱، ظرفیتها ۲ و۴. دارای پنج ایزتوپ پایدار است.
خواص
این آلیاژ یک فلز با خواص شیمیایی و فیزیکی فوقالعاده است که باعث استفاده از آن در صدها هزار کاربرد مختلف شده است.
این عنصر درجه ذوب بالایی داشته (۱۴۵۳ درجه ی سانتیگراد)، در مقابل خوردگی و اکسید شدن بسیار مقاوم است.بسیار چکش خوار بوده و به راحتی با سایر عناصر آلیاژ میشود. در دمای اتاق مغناطیسی بوده و میتوان به راحتی در آبکاری فلزات از آن استفاده کرد. این فلز هم چنین خاصیت کاتالیزوری داشته و میتوان آن را صددرصد بازیافت کرد.
معمولترین حالت اکسیداسیون نیکل، ۲+ است و این در حالی است که نیکل ۳+ و ۱+ نیز به ندرت مشاهده میشوند.
از نظر خواص مغناطیسی و فعالیت شیمیایی شبیه به آهن و کبالت است. کانیهای اصلی این عنصر عبارتند از پنتلاندیت- پیروتیت) سولفیدهای نیکل و آهن) و گارنییریت (سیلیکات نیکل و منیزیم) هستند.
این عنصر یکی از اجزای اصلی تشکیلدهنده شهابسنگ بهشمار میآید. شهابسنگهای آهن و سیدریت شامل آلیاژهای آهن حدود ۵ تا ۲۰ درصد از این نوع عنصر را دارا میباشند. نیکل تجاری به اشکال پنتلاندیت و پیروتیت است. که این معادن در استان انتاریوی کشور کانادا یافت میشود. که این ناحیه حدود ۳۰ درصد از کل نیکل دنیا را تأمین میکند. دیگر معادن این عنصر در استرالیا –کادونیا-کوبا – اندونزی و در مناطق دیگر میباشد.
این عنصر رسانای جریان برق میباشد. و سطح آن براق و صیقلی است. این عنصر از گروه عناصر آهن و کبالت است و آلیاژهای آن قیمتهای بالایی دارند.
امروزه این عنصر ارزش ویژه ای، به خصوص در صنعت آلیاژسازی پیدا کردهاست. نزدیک به ۶۸٪ این عنصر تولید شده در جهان برای ساخت فولادهای زنگ نزن(ضد زنگ) استفاده میگردد. نزدیک به ۱۰٪ دیگر آن در ساخت آلیاژهای پایه-نیکل و پایه-مس، ۷٪ در ساخت فولادهای آلیاژی، ۳٪ در صنعت ریختهگری، ۹٪ در صنعت آبکاری ، و ۴٪ در سایر صنایع شامل صنعت رو به پیشرفت باتریها (شامل باتری خودروهای برقی استفاده میشود.
از این عنصر برای ساخت شیشههای برنگ سبز استفاده میشود. صفحات نیکلی میتواند نقش محافظتکننده برای دیگر فلزات را داشته باشد. نیکل هم چنین کاتالیزور برای هیدروژن دار کردن روغن های گیاهی است. هم چنین صنعت سرامیک و ساخت آلیاژی از آهن و نیکل که خاصیت مغناطیسی دارد. و باتریهای قوی ادیسون کاربرد دارد.
از ترکیبات مهم نیکل میتوان سولفات و آکسید را نام برد.
از عنصر بصورت طبیعی مخلوطی از پنج ایزوتوپ پایدار است. هم چنین ۹ ایزوتوپ ناپایدار دیگر نیز شناخته شدهاست. نیکل هم بصورت فلز و هم بصورت ترکیب محلول میتواند وجود داشته باشد. بخار سولفید نیکل سرطانزاست که هنگام استفاده از آن باید دقت لازم را به عمل آورد.
اولین بار این عنصر در سال ۱۷۵۱ توسط شیمیدان سوئدی اکسل کرونستد شناسایی شد. در قرن نوزدهم بدلیل استفاده از این عنصر در آبکاری و ساخت آلیاژها منجمله «نقره نیکل» (نقره آلمانی) که نیکل را با روی و مس آلیاژ میکردند، اهمیت پیدا کرد. این آلیاژ فقط به دلیل رنگ آن نامگذاری شده بود و هیچ نقره ای در داخل آن وجود نداشت.
معدنکاران قرن ۱۵ آلمانی یک سنگ معدنی قهوهای-قرمز پیدا کرده بودند که تصور میکردند حاوی مس است. آنها این سنگ معدنی را Kupfernickel که به معنای مس شیطان بود نامگذاری کرده بودند. چرا که نمیتوانستند مس را از آن استخراج کنند. نام نیکل از کلمه ساکسونی Kupfernickel به معنای مس شیطان گرفته شده است.
در سال ۱۸۵۷ برای اولین بار در آمریکا سکهها با آلیاژی از مس و نیکل ساخته شدند. این سکهها از جنس نیکل خالص نبودند و اولین بار در ۱۸۸۱ در سویس سکههایی از جنس نیکل خالص استفاده شد.
فولادهای زنگنزن در قرن بیستم شناخته و ساخته شدند. و نقش مفید استفاده از نیکل در بسیاری از گریدهای مختلف این فولادها کاملاً شناخته شدهاست. آلیاژهای پایه-نیکل دارای مقاومت در برابر خوردگی بسیار عالی بوده و میتوانند در دمای بالا مقاومت کنند، که این خاصیت آنها را برای کارخانههای شیمیایی بسیار مناسب میسازد و همچنین امکان اجرایی کردن ساخت موتور جت را فراهم میکند.
این آلیاژ یک فلز با خواص شیمیایی و فیزیکی فوقالعاده است که باعث استفاده از آن در صدها هزار کاربرد مختلف شده است.
این عنصر درجه ذوب بالایی داشته (۱۴۵۳ درجه ی سانتیگراد)، در مقابل خوردگی و اکسید شدن بسیار مقاوم است.بسیار چکش خوار بوده و به راحتی با سایر عناصر آلیاژ میشود. در دمای اتاق مغناطیسی بوده و میتوان به راحتی در آبکاری فلزات از آن استفاده کرد. این فلز هم چنین خاصیت کاتالیزوری داشته و میتوان آن را صددرصد بازیافت کرد.
معمولترین حالت اکسیداسیون نیکل، ۲+ است و این در حالی است که نیکل ۳+ و ۱+ نیز به ندرت مشاهده میشوند.
شرکت خشکه و فولاد پایتخت صنعتگران عزیز، افتخار داریم که سالها تجربه گرانبهای خویش را در زمینه عرضه انواع ورق آلیاژی و انواع فولاد آلیاژی برای خدمت رسانی به شما هموطنان کشور عزیزمان ایران ارائه می دهیم. پیشاپیش از اینکه شرکت خشکه و فولاد پایتخت را جهت خرید خود انتخاب می نمایید سپاسگزاریم.
ارتباط با ما:
۰۹۱۲۱۲۲۴۲۲۷
۰۹۳۷۱۹۰۱۸۰۷
تلفن: ۰۲۱۶۶۸۰۰۲۵۱
فکس: ۶۶۸۰۰۵۴۶
ارتباط با ما در شبکه های اجتماعی
https://t.me/foolad_paytakht تلگرام
https://www.instagram.com/folad_paytakht اینستاگرام
https://www.instagram.com/foolad_paytakht.ir اینستاگرام
این فولاد 16MnCrS5 طبق استاندارد DIN 1.7139 آلمان شناخته می شود.
تفاوت فولاد 1.7131 با فولاد 1.7139، وجود درصدی گوگرد در ترکیبات شیمیایی می باشد.
از این فولاد برای ساخت چرخ دنده، چرخ زنجیر، گژن پین، میل راهنمای قالب با ابعاد کوچک استفاده می شود.
کاربرد: اجزاء دنده ها و مفصل ها، چرخ های دندانه دار، بشقابی و مخروطی گوگردی مناسب جهت تراشکاری
ترکیبات شیمیایی
Cr | S | P | Mn | Si | C |
0/80-1/10 | 0/02-0/04 | 0/025≥ | 1/00-1/30 | 0/40≥ | 0/14-0/19 |
میلگرد یا آرماتور فولادی و یا فیبر پلیمری تقویت شده به پروفیلی با سطح مقطع دایره توپور گفته می شود. که غالباً نوع فلزی آجدار آن را که در ساختمان سازی کاربرد دارد، میشناسند.
معمولاً جنس میلگرد از فولاد است که در بتن برای جبران مقاومت کششی پایین بتن مورد استفاده قرار می گیرد. اما باید بدانید که تنوع تولید این محصول بسیار زیاد بوده و در صنعت انواع میلگرد تولید و استفاده می شود. در موارد خاص از فولاد ساختمانی نظیر نیمرخ های ناودانی یا قوطی شکل نیز برای مسطح کردن بتن استفاده می شود.
انواع میلگرد از نظر جنس
میلگرد در اندازه ها و قطرهای مختلف و متفاوت با جنس های متنوع وجود دارد.
یک: میلگرد اروپایی
دو: میلگرد با فولاد پرکربن
سه: میلگرد با پوشش اپوکسی
چهار: میلگرد گالوانیزه
پنج: میلگرد (GERP) یا از جنس فیبر تقویت شدۀ پلیمری
شش: میلگرد فولادی ضد زنگ
هفت: میلگرد سمانته
میلگرد فولادی سمانته یا به طور دقیق میلگرد سمانتاسیون و یا Case Hardening Steels یا Cementation
باید بدانید که میلگرد سمانته یکی از پر کاربرد ترین فولاد در صنعت، ساختمان سازی و اتومبیل سازی می باشد. میلگرد سمانته دارای دو نوع می باشد. نوع اول به علت داشتن عنصر کروم و نیکل مقاومت بالایی در برابر فشار و اصطکاک دارد. و برای ساخت انواع چرخ دنده، گژن پین، اجزاء فرمان، پیستون میله های هزار خار و … کاربرد دارد. درصد کربن میلگرد سمانته پایین و به مقدار 0.07 تا 0.25 درصد است. حداکثر درصد کربن C در فولادهای سمانته 0.3 درصد است و حداکثر نفوذ کربن در فولادهای سمانته 2 میلیمتر زیر سطح است.
نوع دوم میلگرد سمانته سختکاری شده و دارای مغز نرم و سطح سخت می باشد. میلگرد سمانته نیز در ساخت پوسته های فک آسیاب و میل جک های هیدرولیکی استفاده می شود. فولادهای کربوره باری اجزایی به کار می رود که بیشتر تحت سایش و خمش قرار می گیرد. و بیشترین کاربرد فولادهای کربوره در صنعت خودرو، جنگ افزار سازی، معدن و غیره استفاده می شود. بدین جهت باید سطحی سخت و مقاوم به سایش و مغزی نرم و چقرمه با استحکام بالا داشته باشد.
رتباط با ما:
۰۹۱۲۱۲۲۴۲۲۷
۰۹۳۷۱۹۰۱۸۰۷
تلفن: ۰۲۱۶۶۸۰۰۲۵۱
فکس: ۶۶۸۰۰۵۴۶
ارتباط با ما در شبکه های اجتماعی
https://t.me/foolad_paytakht تلگرام
https://www.instagram.com/folad_paytakht اینستاگرام
https://www.instagram.com/foolad_paytakht.ir اینستاگرام
فولاد 5920
کاربرد: اجزا و قطعات محرک تحت بارهای شدید،چرخهای بشقابی، چرخ های کوچک واسطه ای و دندانه ای
بدلیل وجود مقدار کم کربن در ساختار فولاد 5920، قابل سخت کاری یا سمانته کردن می باشند. به همین دلیل هم با این نام شناخته می شوند. فولاد 5920 در مقاطع مختلفی تولید و عرضه می گردد. از جمله مهمترین مشخصات میلگرد سمانتاسیون 5920، سطح سخت با چقرمگی بالا و مغز نرم می باشد.
میلگرد سمانته 5920
میلگرد سمانته 1.5920 در دسته میلگرد های سمانتاسیون قرار دارند.. که علاوه بر آلیاژ کربن، عناصر دیگری نظیر منگنز، نیکل، کروم و مولیبدن نیز دارا می باشند. خاصیت کلی میلگرد سمانتاسیون، سطحی سخت با مغز نرم و چقرمگی بالا می باشد. از دیگر مشخصات این میلگرد مقاومت به ضربه بالا می باشد.
این نوع فولادهای آلیاژی دارای کاربردهای زیادی در صنعت میباشند. که برخی از موارد کاربرد این محصول در مصارف ساختمانی و صنعتی. سازه های فلزی. تیرچه های فلزی خود ایستا (کرومیت,گریتینگ,گاردریل .و تولید مقاطع باز فولادی به شیوه ی پرس برک و غیره میباشد.
هرچند که تسمه فولادی و گالوانیزه تقریباً در تمامی صنایع کاربرد دارند. اما برای موارد خاص میتوان از آلیاژهای دیگری فلزی نیز استفاده کرد. بعنوان مثال: تسمه مونل,تسمه آلمینیوم و غیره جایگزینی برای این نوع تسمه ها میباشد.
کاربرد نوارهای فولادی در داخل جان آهن و برای وصله کردن آن. و یا در ساخت بادبند و اتصال آنها به همدیگر مورد استفاده قرار میگرند.
هم چنین در صنعت درب و پنجره سازی نیز. برای یک دست کردن سطوح و پر کردن فضای خالی بکار برده میشوند.
تسمه های فولادی از استیل سری 300 ساخته شده و تسمه های فولادی 304. مهم ترین کالایی است که از مجموعه تسمه های استیل عرضه میشود.
کاربرد: ابزار برش ورق های تا ضخامت 5 میلیمتر، قالب های سنبه، تیغه قیچی های غلطکی، قالب ملامین و با کالیت، قلاوی
جهت تماس در واتس آپ لطفا کلیک نمایید
ارتباط با ما: ۰۹۱۲۱۲۲۴۲۲۷ ۰۹۳۷۱۹۰۱۸۰۷ تلفن: فکس:۶۶۸۰۰۵۴۶-۰۲۱۶۶۸۰۰۲۵۱ بازدید از آگهی های جواد دلاکان